工业4.0和维护在哪里发生冲突

发布日期:2021年8月13日

会说话的行业主席安迪·派伊反映了最新的说话产业研讨会,涵盖维护4.0 - 采用先进的数字化的方法来轻推维护了对预防和预测性维护传统的系统。

维护4.0是我们在过去40年里一直在做的所有事情的机器辅助数字形式,以确保我们的资产为我们的组织提供价值。维护4.0包括数据来源的整体视图、连接方法、收集方法和分析方法。

我们为这次活动安排了四位优秀的演讲者,这是一个代表四个不同国家观点的国际小组。

克里斯托弗·哈卢姆,区域销售经理英国和爱尔兰,UE系统,总部设在林肯郡,英国

Pete Sopcik, OtoSense模拟设备事业部市场经理,来自美国波士顿

IXON Cloud英国地区经理Daniel Fern在荷兰报道

红狮公司区域产品经理Michael LeFeuvre在法国发表讲话。

我们确定了以下主题:

  • 维修行业的“大趋势”
  • CoVID-19和技能差距是否加速了人工智能和工业的采用
  • 来自多个来源的数据整理(铅 - 克里斯·哈卢姆)
  • 轻松赢得维护4.0

维护行业/大趋势

皮特Sopcik,在模拟设备的Otosense事业部市场部经理,通过扩展的关键驱动因素,或“大趋势”影响维修部门为每一天的情景。

该团队更加专注于提供分析,恭维了很多测量技术,模拟设备是传统的提供范围广泛的跨工业自动化,航天通信等关键行业客户的。

“我们已经看到了一些被认为正在加速进行维护的新方式的需要趋势,皮特Sopcik说。“最重要的是,技能丧失,退休的劳动力,COVID,一起创造相当的机会,这取决于你想如何看待它正或负。

“一段时间以来,我们一直致力于为客户提供测量技术,允许对关键机器、关键传感输入进行测量,并在设备运行期间使用这些数据对设备产生新的见解。这意味着能够将数据转换成数字数据,解释它,然后将信息反馈到系统中。我们看到了工业自动化的巨大机遇,特别是在维护方面。

“该技术提高了显著足以使收集数据,以提高多数民众赞成被收集的数据的质量的新途径。这可以理解如何仪器和机器相互交流,并与其所在环境的其余部分。

“你想从这些机器中获得尽可能多的好处。所以让所有设备同步可见,就提供了那种洞察力。对于执行维护的新方法,以及在工业环境中实现大量功能自动化的新方法,COVID确实加速了这里的采用量。它限制了我们使用这些设施的途径因为人们无法在现场工作。因此,不仅我们很难使用我们自己的设备,而且第三方和其他服务提供商也无法使用。

“然后所有的顶部,我们已经有一段时间了技能差距这种情况已经开始增长,到老龄化的劳动力寻找退休的刺激下。我们如何捕捉到的专业知识?”

加快应用

在本次讨论中,我们自然而然地讨论了Covid-19和国际技能短缺在多大程度上加速了人工智能和自动化方法的采用。这一部门由Red Lion Controls的Michael Lefeuvre领导,该公司是监测仪表的通信、数据创建、数据共享、安全通信和数据记录方面的专家公司。

“人工智能将成为这些原因一个大的发展趋势,”他说。“工业4.0正在准备现场为这一技术。由于行业4.0创造了巨大的数据量。有了这样的数据,深度学习技术和安全系统,更好的系统将和更准确的将是。数据和人民将在生产线上进行合并!它需要人们提供更多不同的技能。年轻一代是通过使用互联网所有的时间用来使用人工智能。当他们有问题,他们去到互联网,并试图找到一个解决方案。这是一种新的思维方式。Siri的-assistantlike方法是不在现场,但 - 我们将不得不等待几年为“。

整理来自多个源的UE系统专门制造超声波技术用于状态监测的数据。据克里斯·哈卢姆,人混淆维护4.0需要有所有监控系统的远程或网上。“这是没有必要的,”他说。“这是关于寻找临界,使用及其他方面的考虑。理想的情况是有两个督察领导的程序和在线系统。参观资产和使用人的感官都还是非常重要的。

“许多行业都利用多种预测技术来了解资产健康状况。大多数技术利用自己的报告和分析平台,这使得在试图将所有数据整理在一起时很难获得全面的理解。通过将它们集中到一个CMMS系统中,整个画面可以更好地拼凑在一起。

“数据可以手工收集,并上传到软件上,然后通过网络挂钩发送到CMMS系统,或者通过远程在线系统直接连接到CMMS系统或基于云的仪表盘,以便随时随地访问。”

在维护4.0中容易获胜

IXON Cloud是一家与OEM机器制造商合作的公司,通常提供通信和数据分析。Daniel Fern认为,并不是所有的公司都有足够的预算或专业知识来进行大规模的、价值数百万英镑的物联网转型。对于企业来说,是否有切实可行的方法可以让他们从小做起,同时利用工业4.0来改善他们的维护程序?

“谁知道我们将来会在哪里,”丹尼尔·芬问。“5年,10年,甚至20年?如果20年前,你看到的是明天的世界(今天!),我们现在就应该坐在悬浮滑板上到处飞了!我们是否看到在不久的将来不再需要维护工程师——至少不再需要一个实际坐在现场并且是工厂雇员的工程师?“如果oem继续开发技术,并以远程连接、访问和共享数据的方式集成这些技术,为什么不呢?有一个点,维护是完全由制造机器和绝对的专家提供的。如果你设想一个由100台不同的机器组成的工厂,它们都来自不同的制造商,各有专长,也许在未来的某个时刻,连通性非常好,所有这些公司一起工作,而不是由现场的工程师,直接提供维护,他们实际上是——我们姑且称他们为——万事通,但他们并不了解任何一台更深层次的机器。”

皮特Sopcik同意了。“当然,我们不能排除这种可能性。我想说的是,尽管一些维护和设施团队带来的优势是,虽然他们可能不是特定资产的专家,但正如我在开始所说的,他们确实理解资产如何在其整体环境中工作得最好。我认为本土化理解流程、运营以及一切如何协同工作仍有很大价值。”

“远程访问非常容易,任何大型机器制造商现在或应该使用这种技术,因为节省一次现场访问就会回报这种技术——它并不昂贵,”丹尼尔·弗恩补充说。“从工厂主的角度来看,你不想更快地得到支持吗?”你不想让你的机器更快地恢复联机吗?因为正如我们在这里提到的,宕机会让你付出代价。”

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